1.精益生产的概念

精益思想起源于日本丰田，最早是面向多品种小批量的个性化需求而设计的，经过30多年的探索和实践，形成一种新的卓越生产方式，即精益生产方式。具体来说指的就是，根据市场的实际需求来对产品的生产数量以及生产规模进行确定，并加强对生产设备的保养与维护，尽可能地简化生产环节，进而提高产品的生产质量及生产价值，防止或减少积压库存现象，使企业经济效益得到有效提高。本质是消除一切浪费，其两大支柱为“准时化”与“自动化”。

2.精益生产的原则

精益生产方式依存于五大基本原则：确定价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。

(1)确定价值

所谓顾客确定价值，就是以客户的观点来确定企业从设计到生产、交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。

(2)识别价值流

所谓识别价值流，是指在价值流中找到哪些是真正增值的活动，哪些是可以立即去掉的不增值活动。而价值流，是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。

(3)价值流动

所谓价值流动，是指创造价值的各个活动(步骤)流动起来。“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法。部门的分工(部门间交接和转移时的等待)、大批量生产(机床旁边等待的在制品)等，阻断了本应“动”起来的价值流。精益生产将所有的停滞视为企业的浪费，号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想作斗争”，用持续改进、及时化生产“一个流”等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。

(4)需求拉动

所谓需求拉动，就是按客户的需求投入和产出，使客户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。

(5)尽善尽美

所谓“尽善尽美”，就是“通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为客户提供尽善尽美的价值”。它要求企业必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，作进一步地改进;而改进的结果必然是价值流动速度的加快。

3.精益生产的优劣势

(1)精益生产的优势

与大规模批量生产方式相比，精益生产方式保留了它的基本原则，但避免了大规模批量生产方式一味追求数量缺少柔性所带来的浪费，从而能保证较少的资源、更快的速度为企业创造更优的价值。其主要优势表现供货方式、设计方式、产品质量及交付周期等方面：

(2)精益生产的劣势

精益生产方法比较直接，解决问题速度快，适用于简单直观问题。但它的不足主要在于，缺乏规范性知识，实施中会过度依靠专家人才的特有知识。改善对象单一，当面对复杂的问题，它无法保证整体系统处于统计受控状态。最大的缺点应该是异常波动处理不及时，导致低效率的劣势。